走進位于臺江經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的天能貴州工廠，一塊實時跳動的監(jiān)控屏幕揭開了西南最大動力電池生產(chǎn)基地的“碳密碼”——12條智能生產(chǎn)線高速運轉(zhuǎn)，鉛粉機負風壓、環(huán)境綜合指數(shù)等綠色標識同頻閃爍。
這座占地500畝的“零碳工廠”，正以每小時減排14.6噸的速率，書寫著傳統(tǒng)制造業(yè)的綠色“變形記”。
作為西南地區(qū)最大的動力電池生產(chǎn)基地，天能集團貴州能源科技有限公司憑借能源管理、碳排放控制、資源循環(huán)利用等優(yōu)勢，今年2月成功獲得必維國際檢驗集團認證，成為貴州首家“零碳工廠”。
什么是“零碳工廠”？“零碳工廠”真的沒有碳排放嗎？5月8日，記者走進其中，探究全省首家“零碳工廠”的綠色低碳轉(zhuǎn)型之路。
綠證“煉金術(shù)”
“企業(yè)每年有12萬噸碳排放，如何清零？突破口就藏在火力發(fā)電占比超90%的能源結(jié)構(gòu)里。”企業(yè)副總經(jīng)理龐明朵在能源作戰(zhàn)圖上畫下關(guān)鍵路徑。
“零碳工廠”并不是沒有碳排放，而是利用可再生能源進行生產(chǎn)，同時通過提升技術(shù)和工藝實現(xiàn)生產(chǎn)過程的節(jié)能減排。
“火力發(fā)電就是最大碳源。”龐明朵說，鎖定這一核心矛盾點后，企業(yè)開始進行精準碳抵消行動。
首先，去年斥資33萬元通過上海一家電力交易平臺，以每張1.5元的價格搶購了22萬張綠證，讓2.2億千瓦時清潔能源注入生產(chǎn)線——相當于為每塊電池注入0.15元的碳中和基因，實現(xiàn)年碳排放量瞬間削去11萬噸的戰(zhàn)術(shù)突破。
綠證即綠色電力證書，是可再生能源電力的電子“身份證”，用于證明電力的環(huán)境屬性，1個綠證對應1000千瓦時可再生能源電量。綠電是指通過風力發(fā)電、太陽能發(fā)電、水電站發(fā)電等產(chǎn)生的可再生能源電力。
“購買綠證就能使用綠電，通過購買綠證，實現(xiàn)年減碳11萬噸后，剩下的1萬噸碳排放通過光伏發(fā)電和購買碳票來進一步抵消。”總經(jīng)理助理吳建祥說。
登上廠房屋頂，14兆瓦的光伏海洋正上演光的“煉金術(shù)”。
吳建祥進一步解釋，這片總裝機容量為14兆瓦的光伏組件，每年可產(chǎn)出清潔綠電約1300萬度，按照外購電力排放因子折算，總共減排二氧化碳6303噸。
緊接著，企業(yè)去年又以65.7萬元的價格向外購買1.25萬噸碳匯。
“購買綠證，抵消11萬噸碳排放；購買碳匯，抵消1.25萬噸碳排放；安裝光伏板，抵消6303噸碳排放，共計抵消了12.8萬噸碳排放。”吳建祥敲擊著計算器說，這遠遠超過公司12萬噸年碳排放量，全程碳排放抵消歸零，真正實現(xiàn)零碳生產(chǎn)。
按照中國投資協(xié)會發(fā)布的《零碳工廠評價標準》，“零碳工廠”的等級劃分為三個星級，從低到高依次為低碳、近零碳以及零碳。
這場碳抵消奇跡，讓天能登上中國零碳工廠評價體系的“三星王座”。
生產(chǎn)“斷舍離”
在極板車間，4人操控的智能生產(chǎn)線正改寫傳統(tǒng)制造業(yè)劇本。
“別看車間人少，效率比以前提升了10倍。”極板車間負責人楊新宇說，通過技能改造，這條生產(chǎn)線所需人員從40人銳減至4人，效率提升的同時，環(huán)境也得到改善。“熔鉛鍋爐從單兵作戰(zhàn)升級為集團軍。”
楊新宇展示著除塵系統(tǒng)的魔法——密封設(shè)計將鉛蒸氣牢牢鎖閉，經(jīng)由“煙塵獵手”除塵系統(tǒng)集中凈化，灰色煙塵瞬間變成除塵器里的“俘虜”，讓口罩不再成為工人標配。
視線一轉(zhuǎn)，記者走到隔壁的電池組裝車間，機械臂跳著“華爾茲”讓電池日產(chǎn)量翻番，能耗曲線卻垂直俯沖。這個車間負責將電池零部件組裝成一只完整的電池。
“以前，組裝靠人，現(xiàn)在靠機器。”車間負責人周磊介紹，自從2021年生產(chǎn)線一體化改造后，多個設(shè)備“合體”，一個傳動裝置就能帶動多個設(shè)備。
能耗降低了，效率卻大大提高了。按10個小時計算，一個工人以前生產(chǎn)1000只電池，現(xiàn)在一個工人能生產(chǎn)2000只電池。
“‘零碳工廠’是一個新生事物，對工廠管理、企業(yè)生產(chǎn)提出了更為精細、更為全面的環(huán)保要求，需要在實踐中不斷探索。”總經(jīng)理欽曉峰展示著企業(yè)“綠色賬本”——投入3.6億元用于生產(chǎn)工藝提升和改造，讓能耗污染雙減，2024年，企業(yè)產(chǎn)值突破46億元。
電能“循環(huán)跑”
在充電車間，同樣上演著電能“循環(huán)跑”——80%放電量通過工藝革新重獲新生，72小時充電馬拉松，被壓縮成48小時短跑。
“在鉛蓄電池生產(chǎn)過程中，充電是損耗電最大的一個環(huán)節(jié)，企業(yè)70%的電都用在此環(huán)節(jié)。”充電車間負責人陸劍向記者介紹，出廠的每一只電池必須“充滿—放光—再充滿”，即“一充一放”，目的是激活和測試電池。
這樣的“一充一放”步驟總共有25次。“以前給電池充電時，放出去的電總是收不回，現(xiàn)在通過工藝優(yōu)化，能實現(xiàn)80%的電回收利用。”陸劍說。
為進一步減少電損耗，企業(yè)將充電時間壓縮至48小時，時間縮短后，產(chǎn)量反而提升50%。相比以前一天生產(chǎn)4萬只電池，現(xiàn)在一天能生產(chǎn)6萬只電池。
更妙的是，一公里外的麒臻公司生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工業(yè)蒸氣也不再流浪，通過地下“能源動脈”，又源源不斷輸送給天能，年省600萬元，折合碳排放一年節(jié)省4.5萬噸。
“此外，我們?nèi)ツ昊厥盏?萬噸廢舊電池全部給了麒臻，在園區(qū)內(nèi)完成循環(huán)，構(gòu)建出零廢棄的生態(tài)閉環(huán)。”欽曉峰說，“零碳工廠”建設(shè)是推動綠色轉(zhuǎn)型、發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的重要舉措，企業(yè)將加快構(gòu)建零碳生態(tài)，打造“零碳工廠”升級版，提升綠色轉(zhuǎn)型競爭力。
當最后一噸碳消失在貴州臺江經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的晨霧中，這座“零碳工廠”用三重變革，交織出傳統(tǒng)制造業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的立體圖景。
來源：貴州日報